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垃圾发电厂干法脱硫产生的固废（脱硫剂 ＋ 飞灰）中，传统钙基脱硫剂因反应不充分，未反应 CaO 残留量达 15-20％，这些残留 CaO 被飞灰和反应产物（CaSO?）包裹，无法继续参与反应，既造成原料浪费，又增加固废处置量（年固废量超千吨），还间接导致脱硫收率降低（有效成分未利用）。从资源循环知识看：固废中未反应 CaO 的利用率是提升收率、石城当地降低成本的关键，传统再生工艺因分离难度大，利用率不足 50％。?石城开发 “干法固废再生 - 收率协同技术”，分两步实现优化：步 “选择性分离”，采用气流分级 - 磁选联合工艺，先通过气流分级分离飞灰（粒径小、石城本地密度低），再通过磁选去除固废中的金属杂质，未反应 CaO 分离率达 90％；第二步 “活性恢复”，将分离出的 CaO 与新料按 3:7 比例混合，添加再生激活剂（如碳酸氢钠，含量 3％），恢复其活性至新剂的 95％ 以上。经检测，再生脱硫剂的 SO?脱除收率与新剂持平（92％±1％），再生成本仅为新剂的 40％。?某垃圾发电厂每年产生干法脱硫固废 1500 吨，其中未反应 CaO 约 225 吨，传统工艺仅能回收 110 吨（利用率 48％），且再生剂收率仅 80％。启用石城协同技术后，年回收未反应 CaO 202.5 吨（利用率 90％），再生剂收率稳定在 92％，年减少新剂采购量 180 吨（节省成本 54 万元）；同时固废处置量减少 135 吨 / 年，处置成本降低 4.05 万元，年综合收益增加 58.05 万元，还实现了固废减量化，符合 “双碳” 要求。
很多厂长只知道钙基脱硫剂副产品能卖钱，却不知道它能卖出普通石膏 3 倍价格的关键 —— 藏在 “硫酸钙晶型调控” 技术里，这是其他脱硫剂根本达不到的高度！普通脱硫剂（如钠基、石城本地镁基）的反应产物是无定形硫酸钙，杂质多、石城晶体结构杂乱，只能当低价填料；而石城豫北钙业钙基脱硫剂通过精准控制反应温度（95-98℃）和盐溶液浓度（25％-31％），能让产物转化为 α- 半水石膏。这种晶体呈规则针状，强度高、石城同城流动性好，是石膏板、石城同城模具石膏的核心原料，市场价格比普通石膏高 200-300 元 / 吨。反观活性炭脱硫的饱和吸附剂是危废，氨法脱硫的废石膏含氯离子无法提纯，都没有资源化价值。某建材厂用钙基脱硫剂后，年产生 α- 半水石膏 8000 吨，副产品收入直接覆盖 40％ 药剂成本，这就是晶型调控带来的溢价优势，从原理上就碾压其他脱硫剂！
传统钙基脱硫剂的活性依赖较高温度（通常需 150℃以上），在天然气发电、石城同城生物质能利用、石城本地垃圾焚烧尾气（低温段）等低温烟气场景（60-120℃）中，活性会骤降 50％ 以上，导致脱硫收率低于 75％，难以满足环保要求。石城钙基脱硫剂通过低温增效技术创新，打破温度限制，填补低温脱硫领域空白，为更多场景提供高收率解决方案。其低温增效技术核心在于两点：一是专用低温催化剂的研发，石城联合高校研发团队，筛选出铈 - 镧复合稀土催化剂，该催化剂在低温下可激活二氧化硫分子，降低反应活化能，使脱硫反应在 60℃时即可高效启动，且随着温度升高，催化活性呈线性提升，100℃时催化效率达峰值；二是颗粒结构优化，针对低温烟气流动性差的特点，将颗粒粒径进一步减小至 30-50μm，增加比表面积的同时，提升颗粒在低温气流中的悬浮性，确保与烟气充分接触。在某生物质能电厂的低温脱硫项目中，该厂烟气温度稳定在 80-90℃，二氧化硫浓度约 1200mg/m3，此前使用普通脱硫剂时，脱硫效率仅为 72％，收率长期低于 70％，需额外配套加热装置（能耗成本超 20 万元 / 年）才能勉强达标。改用石城钙基脱硫剂后，在无加热装置的情况下，脱硫效率快速提升至 93％，收率稳定在 90％ 以上。通过数据分析，该脱硫剂在 80℃时的活性相当于普通脱硫剂在 150℃时的活性，反应速率提升 1.8 倍，单位脱硫剂处理烟气量增加 60％。同时，因无需加热，每年节省能耗成本 20 万元，且避免加热过程中烟气成分变化对反应的干扰，收率波动控制在 ±2％ 以内。该项目的成功应用，为全国近 500 家生物质能电厂提供了低温脱硫的可行方案，推动行业低温脱硫收率整体提升 15-20 个百分点。
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